Einführung

Die Produkte, die Sie zu Hause umgeben und mit denen Sie interagieren, sind das Ergebnis eines ausgeklügelten und komplexen Produktentwicklungsprozesses. Es ist immer wieder faszinierend, darüber nachzudenken, wie alltägliche Dinge entstehen, wie die Tastatur, mit der ich diese Zeilen tippe, der Spiegel, mit dem ich mich heute Morgen eingecremt habe, oder die Leselampe fürs Bett. Glocusent, als Experte für Leselampen, wird oft nach dem Entwicklungsprozess unserer Leuchten gefragt. Dieser Artikel wirft einen Blick zurück auf die Entstehungsgeschichte eines unserer meistverkauften Produkte – der Nackenleselampe – und Sie werden feststellen, dass sie selten geradlinig verläuft.

Produktentwicklungsstrategie, auch Produktneuentwicklung (NPD) genannt, umfasst den gesamten Prozess der Produktentwicklung von der Ideenfindung bis zur Serienproduktion. Erfolgreiche Produktentwicklung erfordert Kreativität und strategisches Vorgehen, wobei die Prozesse von Unternehmen zu Unternehmen variieren können. Gemeinsames Merkmal erfolgreicher Produktentwicklung ist jedoch eine klare Organisation, die alle Ressourcen effektiv und strategisch bündelt. Ohne einen gut geplanten Produktentwicklungsprozess ist es schwierig, Kreativität und Strategie wirkungsvoll zu vereinen. Weitere Informationen zur Definition des Produktentwicklungsprozesses finden Sie auf Wikipedia: https://en.wikipedia.org/wiki/New_product_development

Zusammenfassung

Obwohl die Vorgehensweise je nach Branche und Unternehmen variieren kann, unterteilt Glocusent den gesamten Produktentwicklungsprozess effektiv in sechs wesentliche Phasen: Bestätigung des Produktbedarfs, Produkt-ID-Design und -Validierung, Produktstruktur-Design und -Validierung, Produktformung und -anpassung, Pilotproduktion und schließlich Serienproduktion. Die Bezeichnungen der einzelnen Phasen können je nach Unternehmen variieren, der Gesamtprozess bleibt jedoch ähnlich. Daher können wir den in unserem Unternehmen angewandten Prozess als branchenübergreifendes Standardverfahren betrachten.

Im Folgenden werden wir Ihnen jeden einzelnen Schritt anhand detaillierter Illustrationen in diesem Artikel erläutern.

Phase 1. Bestätigung der Produktnachfrage

Bevor wir die Produktnachfrage validieren und bestätigen, müssen wir uns folgende Fragen stellen und die Antworten finden: Welche Art von Produkt benötigen wir? Wer wird dieses Produkt benötigen? Wer sind diese potenziellen Kunden? Warum sind sie bereit, für unser Produkt zu bezahlen? Welche genauen Anforderungen und Wünsche haben sie an dieses Produkt? Können die aktuell auf dem Markt befindlichen Produkte ihre Bedürfnisse erfüllen? Welchen Preis sind die potenziellen Kunden bereit zu zahlen? Soll das Design eher modern oder klassisch sein? Welche Anforderungen gelten für die Materialien des Produkts? Und vieles mehr…

Als Produktverantwortlicher muss der Produktmanager viel Zeit investieren, um Antworten auf die oben genannten Fragen zu finden und die optimale Lösung für die Marktanforderungen zu entwickeln. Zu den gängigen Methoden gehören Branchenforschung, Wettbewerbsanalyse (insbesondere die Analyse der Stärken und Schwächen von Konkurrenzprodukten), unabhängige Kundenbefragungen sowie die Erstellung von Nutzerprofilen. Ein Beispiel für ein Recherche- und Bedarfsblatt ist unten dargestellt:

Aus allen Antworten erstellt der Produktmanager eine klare und detaillierte Liste der Produktanforderungen. Nehmen wir die Glocusent Nackenleselampe als Beispiel: Unser Produktmanager legte großen Wert darauf, dass ABS-Kunststoff (Acrylnitril-Butadien-Styrol) und Silikon verwendet werden; der Abstand zwischen den beiden Armen sollte etwas größer sein als der durchschnittliche Halsumfang eines Weißen; die Lampe muss über ein USB-C-Kabel aufladbar sein; sie muss drei einstellbare Farbtemperaturen und mehrere Helligkeitsstufen bieten; und sie muss mit einer Akkuladung mindestens acht Stunden Leuchtdauer erreichen.

Phase 2. Produkt-ID-Design & -Validierung

Nachdem wir alle Produktanforderungen ermittelt haben, gehen wir zum nächsten Schritt über: Industriedesign. Industriedesign bezeichnet die professionelle Konzeption und Gestaltung eines Produkts, oder, einfacher ausgedrückt, die Integration von Produktanforderungen und -ideen in ein ansprechendes Erscheinungsbild. Obwohl es sich um einen äußeren Gestaltungsprozess handelt, können Aspekte aus verschiedenen Bereichen einbezogen werden. Beispielsweise fließen in das Industriedesign der Nackenleselampe sozialwissenschaftliche Studien ein, um das Verhalten der Hauptnutzergruppe zu verstehen, ergonomische Aspekte zur Verbesserung des Tragekomforts, optische Aspekte zur Sicherstellung des optimalen Abstrahlwinkels sowie Materialauswahl zur Gewichtsreduzierung und Gewährleistung von Verschleißfestigkeit und Langlebigkeit.

Die Aufgabe und Verantwortung eines Industriedesigners besteht darin, das Erscheinungsbild und den Nutzen des Produkts für den Endverbraucher hervorzuheben. Er muss sicherstellen, dass das Produkt attraktiv und wettbewerbsfähig ist, beispielsweise durch ein elegantes Design, feine Details und hochwertige Materialien. Darüber hinaus muss der Industriedesigner gleichzeitig folgende wichtige Punkte berücksichtigen:

1. Folgen Sie den Anweisungen des Produktmanagers.

Zunächst sollte sich der Industriedesigner beim Design an den Vorgaben des Produktmanagers orientieren und sicherstellen, dass das Erscheinungsbild des Produkts mit seinen funktionalen Anforderungen übereinstimmt. Wenn der Produktmanager beispielsweise ausdrücklich ein modernes Design für die Leselampe vorgibt, scheidet ein verspieltes, klassisches oder militärisches Design aus.

2. Montageprozess berücksichtigen

Zweitens muss der Industriedesigner ausreichend Platz für alle kleinen Montageteile und Zubehörteile einplanen. Beispielsweise sind die meisten Glocusent-Buchleuchten wiederaufladbar. Daher muss der Industriedesigner sicherstellen, dass Platz für den Akku und dessen Anschluss vorhanden ist. Außerdem muss er gewährleisten, dass der Akku fixiert werden kann und nicht beim Transport der Leuchte lose herumbaumelt.

3. Die Konsistenz des CMF ist der Schlüssel

Was ist CMF? Und warum ist CMF so wichtig? CMF ist die Abkürzung für Farbe, Material und Oberfläche im Produktentwicklungsprozess. Diese drei Faktoren beeinflussen Aussehen, Haptik, Funktionalität und den von Konsumenten und Nutzern wahrgenommenen Wert eines Produkts. Sie entscheiden direkt darüber, ob ein Produkt robust oder zerbrechlich, billig oder luxuriös wirkt. Darüber hinaus können unterschiedliche Materialkombinationen entscheidend für die Optimierung der Produktfunktion sein. Die Glocusent Klemmleuchte fürs Kopfteil ist eine relativ große Leselampe. Einer der wichtigsten Wettbewerbsvorteile dieser Bettlampe ist der flexible Schwanenhals, der sich in einem bestimmten Winkel positionieren lässt, ohne zurückzufedern. Diese Funktion wird durch die Kombination von Metall und Silikon ermöglicht; andernfalls würde die Leuchte wie bei anderen Produkten leicht in die Ausgangsposition zurückfedern.

4. Die richtige Form, der richtige Platz

Nicht zuletzt muss der Betriebsleiter die Tasten und Griffe an der komfortabelsten Stelle anordnen und deren Form und Größe optimal wählen, um eine bessere Benutzererfahrung zu gewährleisten. Ist die Taste zu klein, kann sie schwer zu drücken sein; ist sie zu groß, kann sie unbeabsichtigt ausgelöst werden.

Sobald der Innenarchitekt das Design für das Äußere fertiggestellt hat, wird ein Prototyp ohne Funktionen per 3D-Druck erstellt. Dieser Prototyp dient dazu, dem Produktentwicklungsteam zu zeigen, ob das Erscheinungsbild dem Stilempfinden der Zielgruppe entspricht und die Funktionalität sinnvoll umgesetzt werden kann. Sollte das Team eine bessere Lösung sehen oder der Konstrukteur die Umsetzung aufgrund der Produktanforderungen als nicht realisierbar einstufen, muss der Innenarchitekt den gesamten Prozess wiederholen, bis alle Teammitglieder zufrieden sind.

Phase 3. Mechanische Konstruktion & Verifizierung

Der dritte Schritt ist die mechanische Konstruktion und Verifizierung. Dabei werden Produktkomponenten und -sortimente definiert, die Produktstruktur so festgelegt, dass die Komponenten sicher fixiert werden können, und eine Masterstruktur erstellt, die die Beziehungen zwischen Teilen, Baugruppen und Unterbaugruppen zusammenfasst. Der Maschinenbauingenieur kombiniert seine ingenieurtechnischen Fähigkeiten und sein Konstruktionswissen unter Berücksichtigung der Ergebnisse der Konstruktionsentwicklung, um funktionale und marktfähige Produkte zu entwickeln. Ziel dieser Tätigkeit ist die Umsetzung der in der Konstruktionsentwicklung definierten Produktfunktionen.

Ausgehend vom ersten Produktanforderungsvorschlag weist ein Produkt unterschiedliche Anforderungen und Einschränkungen auf. Diese Anforderungen und Einschränkungen können sich widersprechen. Beispielsweise muss das Produkt hohe Leistung bei geringen Kosten bieten und gleichzeitig eine kompakte Bauweise aufweisen, um die Produktgröße zu reduzieren, jedoch genügend Platz lassen, um Interferenzen zwischen internen Komponenten zu vermeiden. Der Maschinenbauingenieur muss diese Konflikte anhand der Prioritäten der Anforderungen und Bedingungen lösen und eine optimale Lösung finden, die die Anforderungen unter Berücksichtigung der Einschränkungen erfüllt. Der Maschinenbauingenieur muss sich regelmäßig mit dem Produktmanager und dem Industriedesigner abstimmen, um eine eindeutige Rangfolge der Wichtigkeit und Priorität festzulegen. Aus diesen Absprachen können Entscheidungen über die Entfernung bestimmter Merkmale resultieren, um diese Konflikte optimal auszugleichen. Beispielsweise habe ich mich entschieden, auf den dünnen Sockel der Mini-Clip-Buchlampe zu verzichten, um Platz für einen Akku mit größerem Volumen zu schaffen.

Auf Basis des vom Maschinenbauingenieur erstellten Strukturdesigns entsteht in dieser Phase ein voll funktionsfähiger Prototyp. Im Gegensatz zum Prototyp aus der Designphase verfügt dieser über alle Funktionen und Merkmale. Damit ist das erste Produkt geboren. Da es sich jedoch um ein handgefertigtes Einzelstück handelt, ist eine Serienproduktion nicht möglich.

Phase 4. Produktformung & -modifizierung

In Phase 3 erhalten wir das „handgefertigte“ Produkt und stehen nun vor den folgenden typischen Problemen handgefertigter Artikel: lange Produktionszyklen, hohe Lohnkosten und schwankende Produktqualität. Daher besteht Phase 4 darin, die Handarbeit durch Produktformung und -modifizierung in maschinelle Fertigung umzuwandeln.

Gießen ist ein Fertigungsverfahren zur Herstellung großer Stückzahlen gleichartiger Teile. Der Maschinenbauingenieur liefert dem Formenhersteller 2D- oder 3D-Dokumente im STP-Dateiformat und prüft mit diesem, ob die Konstruktion für die Formenherstellung geeignet ist. Ein DFM-Bericht (Design for Manufacturing) dient der Bewertung und der Festlegung, ob die Konstruktion geändert oder verbessert werden muss. Der Formenhersteller zerlegt das Produkt in Einzelteile, um verschiedene Formen herzustellen. Zu den in diesem Prozess eingesetzten Maschinen gehören CNC-Maschinen, Funkenerosionsmaschinen und Schleifmaschinen. Dank fortschrittlicher Technologien können einige Formen mit 3D-Maschinen effizienter, präziser und effektiver gefertigt werden.

Nach der ersten Fertigstellung der Form sind ein bis zwei Nachbearbeitungen erforderlich, da es zu kleinen Oberflächenfehlern wie Rissen oder größeren Spalten zwischen zwei Klebeteilen kommen kann. Um ein besseres Produkt zu erhalten, ist die Optimierung der Form ein unerlässlicher Bestandteil des Produktentwicklungsprozesses.

Das Formen ist ein komplexer und anspruchsvoller Prozess. Wenn Sie mehr über den Formgebungsprozess erfahren möchten, erklären wir Ihnen auch detailliert, wie Sie eine Form von Grund auf selbst herstellen.

Phase 5. Pilotlinienproduktion

Wir können die Produktionslinie nun endlich mit den fertigen Formteilen einrichten. Die Formfabrik wird Teile der Produkte herstellen, jedoch nicht alle. Kleinere Sortimente wie Batterien und Chips müssen separat von verschiedenen Lieferanten bezogen werden. Wir müssen alle Materialien und Teile für die erste Montagelinie, die wir Pilotlinie nennen, bereitstellen.

Bei Produkteinführungen vor der Serienproduktion bestehen stets Risiken. Prototypen dienen der Bestätigung der Details und Funktionen des zu fertigenden Produkts. In diesem Fall dient die Pilotlinie dazu, den Fertigungsprozess zu definieren und zu untersuchen sowie die Marktakzeptanz des neuen Produkts zu testen. Mithilfe eines Pilotlaufs ermitteln wir die Standardarbeitsanweisung (SOP), um die Produktionseffizienz für die Serienproduktion zu optimieren.

Jeder Arbeitsschritt erfordert detaillierte, aber notwendige Angaben zu den Anforderungen, den benötigten Werkzeugen und der Anwendungstechnik. Am Beispiel der Glocusent-Nackenleuchte lässt sich zeigen, dass die gesamte Montagelinie aus 40 Standardarbeitsanweisungen (SOPs) besteht. Im ersten Schritt werden die beiden Teile des Nackenarms verklebt, im zweiten Schritt wird das Silikonteil in den Arm eingesetzt.

Nachfolgend sind Beispiele aus der tatsächlichen Standardarbeitsanweisung (SOP) für die Nackenleselampe aufgeführt:

Phase 6. Massenproduktion

Die Produkte aus der Pilotproduktion werden Teammitgliedern und Freunden zur Nutzung im Austausch für Feedback zur Verfügung gestellt oder an Fans und Unterstützer der Marke Glocusent verteilt, damit diese sie testen können. Der Produktmanager führt eine Umfrage durch und sammelt die Meinungen der Tester, um das Produkt vor der Serienproduktion weiter zu verbessern. Möglicherweise muss die Form erneut angepasst oder die Standardarbeitsanweisung der Montagelinie geändert werden, um die Bedienungsanleitung oder das Zubehör zu aktualisieren.

Nach Abschluss aller Anpassungen und vor der Serienproduktion wird eine sehr geringe Produktmenge offiziell an Endkunden ausgeliefert. Wir werden das Kundenfeedback sammeln und die täglichen Verkaufszahlen in den ersten drei Monaten beobachten, um festzustellen, ob das Produkt Marktpotenzial hat.

Sollten wir Rückmeldungen zu schwerwiegenden Produktmängeln erhalten, müssen wir diese beheben und sicherstellen, dass sie vor der Serienproduktion nicht erneut auftreten. Lässt sich das Problem nicht beheben oder ist es unvermeidbar, müssen wir das Projekt gegebenenfalls einstellen. Das mag hart und rücksichtslos klingen, da das Team enorm viel Zeit, Mühe und Geld investiert hat – alles scheint umsonst gewesen zu sein. Aus einer bestimmten Perspektive mag das stimmen; wir bei Glocusent sind jedoch der Überzeugung, dass jeder Kauf eines Glocusent-Produkts auf dem Vertrauen in unsere Marke und unseren Ruf als Experten für Bücherlampen beruht. Wir dürfen unsere Kunden nicht enttäuschen.

Nachdem alle oben genannten Schritte abgeschlossen sind, befinden wir uns nun in der finalen Phase der Serienproduktion. Die fertigen Produkte werden entweder an unsere B2B-Partner im Großhandel geliefert oder direkt über B2C-Plattformen wie Amazon oder Walmart an Endkunden vertrieben. Neben den festgelegten Standardarbeitsanweisungen (SOPs) der Produktlinie besteht der Hauptunterschied zwischen der Pilotlinie und der Serienproduktion in den zusätzlich verstärkten und verbesserten Qualitätskontrollen. Beispielsweise unterziehen wir sogar das USB-C-Kabel unserer Nackenleselampe einer Qualitätskontrolle. Mithilfe einer Drahtschwingprüfmaschine wird das Kabel mindestens 2000 Mal gebogen und geschwungen, um seine Haltbarkeit zu gewährleisten. Zusätzlich wird jedes einzelne fertige Produkt inklusive Verpackung auf einer Waage mit einer Ablesbarkeit von 0,01 g gewogen, um fehlende Kabel oder Bedienungsanleitungen auszuschließen.

Abschluss

Dieser Artikel hat die sechs Phasen des Produktentwicklungsprozesses kurz und verständlich vorgestellt. Wir werden Ihnen in Zukunft weitere Themen rund um Formenbau, Montage, Produkttests und Qualitätskontrolle ausführlicher präsentieren. Bleiben Sie dran und folgen Sie uns auf Instagram und Facebook oder kontaktieren Sie uns direkt unter service@glocusent.com.

Zum Schluss noch ein herzliches Dankeschön fürs Lesen.