Introduction

Les objets qui vous entourent chez vous et avec lesquels vous interagissez sont le fruit d'un processus de développement produit sophistiqué et complexe. Il est toujours fascinant de s'interroger sur la fabrication d'objets aussi courants que le clavier sur lequel je tape ces lignes, le miroir que j'ai utilisé ce matin pour appliquer ma crème, ou encore la lampe de lecture pour lire au lit. Glocusent, spécialiste des lampes de lecture, est souvent interrogé sur le processus de développement de ses produits. Cet article vous propose de retracer l'histoire de la conception de l'un de nos best-sellers : la lampe de lecture de cou . Vous constaterez qu'elle est rarement linéaire.

La stratégie de développement produit, ou développement de nouveaux produits (DNP), désigne l'ensemble du processus de développement d'un produit, de l'idéation à la production. Un développement produit réussi repose sur la créativité et la stratégie, et les processus peuvent varier d'une entreprise à l'autre. Toutefois, un élément commun à tous les développements produits réussis est une organisation claire permettant de mobiliser efficacement et stratégiquement toutes les ressources. Sans un processus de développement produit bien planifié, il sera difficile d'allier efficacement créativité et stratégie. Pour en savoir plus sur la définition du processus de développement produit, vous pouvez consulter l'article de Wikipédia : https://en.wikipedia.org/wiki/New_product_development

Résumé exécutif

Bien que cela puisse varier selon les secteurs et les entreprises, Glocusent décompose efficacement le processus de développement produit en six étapes essentielles : confirmation de la demande, conception et validation de l’identité du produit, conception et validation de la structure, moulage et ajustement, production pilote et enfin production en série. Si les noms de ces étapes peuvent différer d’une entreprise à l’autre, le processus global reste similaire. Par conséquent, nous pouvons considérer ce processus, appliqué au sein de notre entreprise, comme un processus général applicable à tous les secteurs.

Ensuite, nous allons vous présenter chaque étape en détail, avec des illustrations précises, dans cet article.

Étape 1. Confirmation de la demande de produit

Avant de valider et de confirmer la demande pour un produit, il est essentiel de se poser les questions suivantes et d'y répondre : De quel type de produit avons-nous besoin ? Qui en aura besoin ? Qui sont ces personnes ? Pourquoi seraient-elles prêtes à payer pour notre produit ? Quelles sont leurs exigences et leurs demandes précises concernant ce produit ? Les produits actuellement sur le marché répondent-ils à leurs besoins ? Quels prix les clients potentiels sont-ils prêts à payer ? Le design doit-il être plutôt moderne ou classique ? Quelles sont les exigences relatives aux matériaux du produit ? Et bien d'autres questions encore…

En tant que responsable produit, le chef de produit doit consacrer beaucoup de temps à répondre aux questions ci-dessus et à trouver la solution la plus adaptée aux besoins du marché. Les techniques couramment utilisées par les chefs de produit sont : l’étude de marché ; l’analyse des produits concurrents, notamment l’analyse de leurs points forts et de leurs points faibles ; une enquête client objective ; et la définition des personas et profils d’utilisateurs. Un exemple de fiche de recherche et d’analyse des besoins est présenté ci-dessous :

En rassemblant toutes les réponses, le chef de produit établira une liste claire et détaillée des exigences explicites du produit. Prenons l'exemple de la lampe de lecture de cou Glocusent : notre chef de produit a insisté sur le fait que nous devions utiliser du plastique ABS (acrylonitrile butadiène styrène) et du silicone ; que l'écartement entre les deux bras devait être légèrement supérieur à la largeur moyenne du cou d'une personne de type caucasien ; qu'elle devait être rechargeable par câble USB-C ; qu'elle devait proposer trois températures de couleur réglables, plusieurs niveaux de luminosité ; et qu'elle devait avoir une autonomie d'au moins 8 heures avec une charge complète.

Étape 2. Conception et validation de l'identifiant produit

Une fois toutes les exigences du produit définies, nous passerons à l'étape suivante : le design industriel. Le design industriel désigne généralement la pratique professionnelle consistant à conceptualiser et à concevoir un produit. En d'autres termes, il s'agit d'intégrer les exigences et les idées relatives au produit et de les traduire en une apparence fonctionnelle. Bien qu'il s'agisse d'un processus de conception externe, il peut faire appel à des contributions issues de divers domaines. Par exemple, le design industriel d'une lampe de lecture de cou intègre des études en sciences sociales pour comprendre les comportements sociaux du principal groupe d'utilisateurs, l'ergonomie pour améliorer le confort d'utilisation, l'optique pour garantir un angle de faisceau optimal et les matériaux pour réduire le poids de l'appareil tout en assurant sa résistance à l'usure et sa durabilité.

Le rôle et la responsabilité d'un designer industriel sont de mettre en valeur l'apparence du produit et d'optimiser l'expérience utilisateur. Il doit veiller à ce que l'apparence soit attrayante et compétitive, notamment grâce à une esthétique élégante, des détails soignés et des textures de qualité. Par ailleurs, le designer industriel doit également prendre en compte les points essentiels suivants :

1. Suivez les instructions du chef de produit

Tout d'abord, le designer industriel doit suivre les directives du chef de produit concernant le style et s'assurer que l'apparence du produit est compatible avec ses exigences fonctionnelles. Si le chef de produit précise que la lampe de lecture est moderne, elle ne peut pas être de style mignon, classique ou militaire.

2. Prendre en compte le processus d'assemblage

Deuxièmement, le concepteur industriel doit prévoir un espace suffisant pour toutes les petites pièces d'assemblage et les accessoires. Par exemple, la plupart des lampes de lecture Glocusent sont rechargeables ; le concepteur industriel doit donc veiller à prévoir un emplacement pour la batterie et son connecteur. Il doit également s'assurer que la batterie puisse être fixée en un point précis, au lieu de pendre lorsque l'on déplace l'objet.

3. La cohérence du CMF est essentielle.

Qu'est-ce que le CMF ? Et pourquoi est-il si important ? CMF est l'acronyme de Couleur, Matériau et Finition, trois facteurs essentiels au développement d'un produit. Ils influencent son apparence, son toucher, sa fonctionnalité et la valeur perçue par les consommateurs et les utilisateurs. Ils déterminent directement si un produit paraît durable ou fragile, bon marché ou luxueux. De plus, différentes combinaisons de matériaux peuvent être déterminantes pour optimiser ses fonctionnalités. La lampe de lecture à pince Glocusent pour tête de lit est relativement grande. L'un de ses principaux atouts est son col de cygne, qui permet de l'orienter selon un angle précis sans qu'il ne revienne à sa position initiale. Cette caractéristique est rendue possible grâce à l'alliance du métal et du silicone ; sans cela, le col de cygne reprendrait facilement sa position initiale, comme c'est le cas pour d'autres produits.

4. Forme appropriée, espace approprié

Enfin, pour garantir une expérience utilisateur optimale, le responsable industriel doit veiller à positionner les boutons et les poignées de manière ergonomique, en leur attribuant une forme et une taille adaptées. Un bouton trop petit sera difficile à presser ; un bouton trop gros risque d’entraîner des activations involontaires.

Une fois le design extérieur finalisé, un prototype fonctionnel sera créé par impression 3D. Ce prototype a pour but de présenter le produit à l'équipe de développement et de vérifier si l'esthétique correspond aux attentes du public cible et si les fonctionnalités sont pertinentes. Si l'équipe estime qu'une meilleure solution existe, ou si le concepteur structurel juge la solution incompatible avec les exigences fonctionnelles du produit, le designer devra recommencer l'ensemble du processus jusqu'à ce que tous les membres de l'équipe soient satisfaits.

Étape 3. Conception et vérification mécaniques

La troisième étape consiste en la conception et la vérification mécaniques. Ce processus implique la définition des composants et des assortiments de produits, la structuration du produit pour garantir la stabilisation des composants à leur emplacement fixe, et la création d'une structure maîtresse récapitulant les relations entre les pièces, les assemblages et les sous-assemblages. L'ingénieur mécanicien mettra à profit ses compétences en ingénierie et ses connaissances en conception, en s'appuyant sur les résultats de la conception industrielle, pour créer des produits fonctionnels et commercialisables. Son unique objectif est de mettre en œuvre les fonctions des produits telles que définies dans la conception industrielle.

Suite à la proposition initiale de spécifications produit, un produit peut présenter des exigences et des limitations différentes, parfois contradictoires. Par exemple, le produit peut devoir offrir des performances élevées à faible coût et une structure compacte afin de réduire son encombrement, tout en ménageant suffisamment d'espace pour éviter les interférences entre les composants internes. L'ingénieur mécanicien devra gérer ces contradictions en fonction des priorités établies et trouver une solution optimale pour satisfaire les exigences tout en tenant compte des limitations. Il devra communiquer régulièrement avec le chef de produit et le concepteur industriel afin de définir un ordre de priorité clair. Ces échanges pourront mener à la suppression de certaines fonctionnalités pour un meilleur équilibre. Par exemple, j'ai décidé de renoncer à la base fine de la mini lampe de lecture à pince afin d'y intégrer une batterie de plus grande capacité.

Grâce à la conception structurelle fournie par l'ingénieur mécanicien, un prototype entièrement fonctionnel sera disponible à cette étape. Contrairement au prototype d'échantillonnage issu de la phase de conception initiale, ce prototype fonctionnel disposera de toutes les fonctions et caractéristiques. Cela signifie que le tout premier produit est né. Cependant, ce prototype étant artisanal, il ne peut être produit en série.

Étape 4. Moulage et modification du produit

À l'étape 3, nous obtenons le produit « fait main », mais nous sommes alors confrontés aux problèmes courants liés à la fabrication artisanale : un cycle de production long, un coût de main-d'œuvre élevé et une qualité de produit inconstante. L'étape 4 consiste donc à automatiser la production par moulage et modification du produit.

Le moulage est un procédé de fabrication permettant de produire en grande série des pièces identiques. L'ingénieur mécanicien fournit au fabricant de moules des documents 2D ou 3D au format STP et vérifie avec lui la faisabilité de la conception. Un rapport DFM (Design for Manufacturing) permet d'évaluer la conception et de déterminer si des modifications ou des améliorations sont nécessaires. Le fabricant de moules découpe le produit en différentes pièces afin de produire les moules correspondants. Ce processus utilise des machines CNC, des machines d'électroérosion et des rectifieuses. Grâce aux technologies avancées, certains moules peuvent être fabriqués de manière plus efficace et précise grâce à des machines 3D.

Il faudra probablement apporter une ou deux modifications après la réalisation initiale du moule, car il peut y avoir de petits défauts comme des fissures en surface ou un écart important entre deux pièces à coller. Pour obtenir un produit de meilleure qualité, le processus de modification du moule est indispensable à son développement.

Le moulage est un procédé complexe et sophistiqué. Si vous souhaitez en savoir plus sur le moulage, nous expliquons en détail toutes les étapes de la création d'un moule.

Étape 5. Production de la ligne pilote

Nous avons enfin les pièces moulées prêtes pour la ligne de production. L'usine de moulage fabriquera certaines parties des produits, mais pas la totalité ; d'autres petits composants, comme les batteries et les puces, devront être achetés séparément auprès de différents fournisseurs. Nous devons rassembler tous les matériaux et pièces nécessaires pour la première ligne d'assemblage, que nous appelons la ligne pilote.

Le lancement de nouveaux produits avant la production en série comporte toujours des risques. Supposons que les prototypes servent à confirmer les détails et les fonctionnalités du produit à fabriquer. Dans ce cas, la ligne pilote permet de définir et d'examiner le processus de fabrication et de tester l'acceptation du nouveau produit sur le marché. Nous utiliserons une production pilote pour déterminer les procédures opérationnelles standard (POS) afin d'améliorer l'efficacité de la production pour la phase de production en série.

Chaque procédure comporte des détails minutieux mais indispensables concernant les exigences, les outils nécessaires et la technique d'application. Prenons l'exemple de la lampe de cou Glocusent : la chaîne d'assemblage complète comprend 40 procédures opératoires normalisées (SOP). La première consiste à coller les deux parties du bras de la lampe, et la seconde à assembler la partie en silicone au bras.

Voici quelques exemples tirés du mode opératoire standard (SOP) de la lampe de lecture de cou :

Étape 6. Production de masse

Les produits issus de la production pilote seront mis à la disposition des membres de l'équipe et de leurs proches pour qu'ils les testent en échange de leurs commentaires. Ils seront également distribués aux fans et aux soutiens de la marque Glocusent pour qu'ils puissent les essayer. Le chef de produit réalisera une étude de marché et recueillera les avis des testeurs afin d'améliorer le produit avant le lancement de la production en série. Il est possible que le moule doive être modifié ou que les procédures opératoires standard de la chaîne de production doivent être ajustées afin de mettre à jour le manuel d'utilisation ou les accessoires.

Une fois tous les ajustements effectués et avant le lancement de la production en série, une très petite quantité de produit sera distribuée officiellement sur le marché aux clients finaux. Nous recueillerons leurs avis et observerons les tendances des ventes quotidiennes pendant les trois premiers mois afin de déterminer le potentiel du produit sur le marché.

Si nous recevons des retours concernant des problèmes importants sur nos produits, nous devrons les résoudre et nous assurer qu'ils ne se reproduiront pas avant la production en série. Si le problème est irrémédiable ou inévitable, nous pourrions être amenés à annoncer l'arrêt du projet. Cela peut paraître cruel et impitoyable, car l'équipe a investi énormément de temps, d'efforts et d'argent, et tout semble réduit à néant. C'est un point de vue compréhensible ; cependant, chez Glocusent, nous considérons que chaque achat d'un produit Glocusent par nos clients repose sur la confiance qu'ils accordent à notre marque et à notre réputation d'expert en lampes de lecture. Nous ne devons pas décevoir nos clients.

Après toutes les étapes décrites ci-dessus, nous entrons dans la phase finale de production en série. Les produits finaux pourront être destinés aux commandes en gros de nos partenaires B2B ou distribués directement aux consommateurs finaux via des plateformes B2C telles qu'Amazon ou Walmart. Outre les procédures opératoires standard (SOP) prédéfinies de la ligne de production, la principale différence entre la ligne pilote et la production en série réside dans les contrôles qualité renforcés et améliorés mis en place. Par exemple, nous contrôlons même la qualité des accessoires de notre lampe de lecture de cou, notamment le câble USB-C. Nous utilisons une machine de test de résistance pour tester la solidité du câble en le faisant osciller au moins 2 000 fois afin de garantir sa durabilité. De plus, chaque produit fini, emballage compris, est pesé sur une balance d'une précision de 0,01 g, ce qui nous permet d'éviter tout câble ou manuel d'utilisation manquant.

Conclusion

Cet article a présenté brièvement, en termes simples, les six étapes du processus de développement produit. Nous aborderons régulièrement d'autres sujets plus en détail concernant le moulage, l'assemblage, les tests produits et le contrôle qualité. Restez connectés et suivez-nous sur Instagram et Facebook, ou contactez-nous directement à l'adresse service@glocusent.com.

Enfin, merci beaucoup d'avoir lu ce contenu.